汽車產品開（kāi）發是（shì）1項複雜的（de）係統工程，一（yī）般可劃分為5個階段：項目策（cè）劃階段、概念設計（jì）階段（duàn）、工程設計階段、生（shēng）產準備階段、生產階段。為了提高產品質量、縮短產品開發周期、降低成本，工程設（shè）計與產品設計（jì）同步（bù）進行，工藝部門在產（chǎn）品開發各階（jiē）段，結合生產線實（shí）際情況，從工藝（yì）可行、質量控（kòng）製、成本等（děng）方麵評審，並與產（chǎn）品設（shè）計（jì）部門達成最終解決方（fāng）案。現對汽車開發（fā）不同階段的焊裝領域（yù）工藝評審內容進行簡要分析。產品在策劃階段，產（chǎn）品造型師根據輸入的新車型的基本概念、車型定義等信息，設計出效（xiào）果圖，效果圖隻顯示出產品的主要輪廓和關鍵點的造型特點（diǎn）。概念設計階段，產品設計師根據通過評審的效果圖，發放A級表麵（Concept A-Surface，CAS）[1]數據，CAS數據（jù）即外表麵數據，用於展示產品效果及初步（bù）分析工藝可實現性，分（fèn）為內CAS數據（內飾）和外CAS數據（外部（bù）造型）。工藝領域對造型效果圖進行評（píng）審（shěn），通過造型分析，預判車身結構形式在焊裝領域的工藝性，提（tí）出合理（lǐ）建議，從而達到工藝可實現性與合（hé）理性，降低焊裝工（gōng）藝難度（dù），降低生準投資，提升質量。效果圖（tú）隻是大概顯示出產品（pǐn）的主要輪廓和關鍵點的造型（xíng）特點，焊（hàn）裝工藝評審問題不多，提出的（de）評（píng）審（shěn）問題如果產品采納則會對（duì）產品造型進行改動。焊裝領域（yù）針對造型的工藝評審（shěn）維度主要有如下7個方（fāng）麵。
2.1 通過（guò）性
考（kǎo）慮（lǜ）車身、側圍、頂蓋產品的尺寸和工（gōng）藝內容等信息在已有生產線上的通過性。如圖1某車型頂蓋與側圍區域造型所（suǒ）示，頂蓋與側圍的拚接處縫隙很小，沒有傳統的裝（zhuāng）飾條的安裝空間，所以（yǐ）判斷此（cǐ）處（chù）會設計成激光焊，該工藝現有生產線無法（fǎ）實現（xiàn），必須提出工藝評審，建議將此處改為點焊工（gōng）藝。
2.2 降低工藝（yì）難度
車身分縫、棱線（xiàn）、特征點的搭接關係盡量少，降低匹配和調整的難度。如（rú）圖（tú）2某車型翼子板與前蓋匹配區域所（suǒ）示，翼子板與前蓋匹（pǐ）配區域需要保證的特征點過（guò）多，調整的（de）方向也較多，調整困難（nán），提（tí）出工藝評審建議，減少匹（pǐ）配方向。
2.3 降（jiàng）低生準投資
考慮外（wài）表麵衝壓零件分塊方式對焊（hàn）裝麵積、投資和質量（liàng）的影響，建議外表麵零件（jiàn）盡量減少分塊（kuài）。
2.4 提升質（zhì）量
考慮門蓋的形狀特征對包邊（biān）壓合可實（shí）現性和外表麵質量的（de）影響。如圖3（a）某車型後蓋（gài）造型所示，其（qí）後蓋前部尖角為銳角（jiǎo），壓合壓料設置困難，容易引起角（jiǎo）部塌角和角部坑質量問（wèn）題，建議（yì）改為圖3（b）所示的直角或者鈍角。
2.5 考慮車（chē）身焊接可達性
如後蓋燈口（kǒu）、側圍尾燈口處預留出足（zú）夠的焊（hàn）接空間。如下（xià）圖4某車型側圍後尾燈造型所示（shì），側圍後尾燈端部過窄、夾角小且延伸尺寸較大，由於空間限製（zhì）很難實現點焊，建議更改為冷金屬過（guò）度焊或者更改造型。
2.6 結構穩定性
如圖5某車型翼子板與A柱搭接區域造型，翼子板與A柱匹配區域為搭接結構，翼子板與側圍大麵積無（wú）連接，有翹邊風險，建（jiàn）議更改此處造型。
2.7 基因問題（tí）規避
由於造型設計帶來的質量問題，必須在（zài）造型階段提出。如圖6(a)所示，某車型投產（chǎn）後出現過大天窗頂蓋坑的問題，此問題難以（yǐ）通過工藝解決，在新車型造型階段就要（yào）提出，建（jiàn）議增加（jiā）加強筋規避此問題，如圖6（b）所示。車身主斷麵設計是汽車車身（shēn）設計中的重要環節，它貫穿於（yú）整個（gè）汽車車身設計開發過程中。從車（chē）身油泥模型製作開始到車身結構設計完成的（de）整個過程中，它是車身造型階段工程可行性（xìng）分析的重要手段與工具，是指導車（chē）身結構設計的重要依據。車身主斷麵定義了零件之間（jiān）的（de）結構斷麵形（xíng）式、搭接關係、可裝（zhuāng）配性、塗膠（jiāo）結構、工具（jù）可操作性等關係，通過工（gōng）藝評（píng）審可以（yǐ）在結構設計前提前發現並解決一些問題。焊裝主斷麵工藝評審主（zhǔ）要從以下方（fāng）麵進行。
3.1 焊接搭接邊長度
焊接搭接邊長度是主（zhǔ）斷麵評（píng）審的一項重（chóng）要內容，一般要求焊（hàn）接邊≥12 mm，如圖7所示某車型B柱主斷麵結構，焊接邊隻有10 mm，存在焊接質量不良的問題（tí），要（yào）求將焊接邊加大到12 mm以上。
3.2 零（líng）件間幹涉性檢查
通過斷麵評審發現數據上存在的（de）幹涉點。如（rú）圖8所示，某車型加油口座下部與側圍外板搭接處（chù）在上件過程中存在幹涉點，需要消除幹涉。
3.3 結構強度評審
主要評審安裝裝配中（zhōng）產品的結構強度、穩（wěn）定性等質量問題。如圖（tú）9所示某（mǒu）車型後保險杠下固定支架結構過長，強度不足易變形，影（yǐng）響安（ān）裝質量，建議減短後保險杠固定支架結（jié）構，增（zēng）加強度。
3.4 包邊尺寸
壓合包邊是主斷麵評審中重要部分，主要評審（shěn）包邊長度和（hé）內外板間隙，包邊太（tài）短影響包邊效果，內外（wài）板間隙（xì）太小，則存在幹涉風險。如（rú）圖10（a）所示，前門外板與加強板搭接麵為3.3 mm，影響包邊效果。建議參（cān）照圖10（b）所示壓合包（bāo）邊評審標準修改搭（dā）接麵為5～8 mm。
3.5 裝配操作性
裝配操作性評審是對人工操作可行性和便利性進行評（píng）審。如（rú）圖11某車型後門安裝鉸鏈時為2個相反方向作業，操作不便，要求改為車身外部安裝螺栓。在產品造（zào）型設計後的車身結構設計階段，設計（jì）師會（huì）發放白（bái）車身結構數據，包括車身數據、焊點數據、塗膠數據、加工基準、BOM等信息。從首版結構數（shù）據發放到數據凍結前，工藝部門會根據不同版數據持（chí）續提出工藝評審，評審主要是針對產品裝配性、焊接工藝性、加工基準合理性、夾具可實現性、借用件、塗（tú）膠、生（shēng）產線的通過性、節拍合理性（xìng）等方麵，提高（gāo）產品製造過程中的質量，降低投資，規避停台風險。
4.1 裝配可行性
a.零件層級結構分析，層級結構決（jué）定了工（gōng）藝，要求各分總成裝配順序與原有工藝一致（zhì），且結構簡化。如（rú）圖12（a）中，某車型設計時側（cè）圍內板A柱（zhù）、C柱在B柱處搭接，且塗膠在不（bú）同件上，需二次塗膠，建議如圖12（b）所（suǒ）示將C柱與（yǔ）B柱不搭接。b.零件裝配幹（gàn）涉檢查，分動態和靜態檢查。靜態幹（gàn）涉檢查包括零件搭接R角，非焊接麵的間隙。動（dòng）態檢查即模擬實際裝配過程，保證零件無幹涉。如圖13所（suǒ）示在（zài）裝配側圍C柱總成過程中與側圍外板幹涉（shè），使外板變形或者裝配不到位，建議將幹（gàn）涉部位切除。c.防錯檢查分析，主要關注結構對稱或者相似的零（líng）件，防錯（cuò）方法主要是在零件上使用數字、字母（mǔ）、箭頭或開（kāi）孔進行標識（shí）防錯。如圖14所示，某（mǒu）車型頂蓋行李箱支（zhī）架為非對稱件，螺柱左右兩側差（chà）異較小，容易裝反，建議增（zēng）加工藝缺口進行防錯。d.工具（jù）操作性分析，應盡可能與現有生產線的通用裝配工具共（gòng）用，保證操作空間足夠，降低操作難度。
4.2 焊接工藝（yì）性
a.焊裝工藝主要有點焊、凸焊、螺柱焊、CO2焊、MIG（熔化極氣體保護電弧焊）焊、CMT（冷金屬過渡焊）、激光焊等工藝（yì），要分析是（shì）否（fǒu）有超出（chū）已（yǐ）有（yǒu）焊接（jiē）工藝範圍的工藝。b.焊接工藝的（de）選擇，考慮特（tè）殊部位選擇不同的焊接工藝對零件質量（liàng）的影響，如圖15所示,某車型後背門尾燈處設計為CO2焊工藝，由於後門外板為薄板，CO2焊熱量（liàng）大，外表麵容易變形，建議改為點焊（hàn），消除質量隱患。c.焊接可達性，即考慮零件結構、尺寸、形（xíng）狀與預（yù）估的夾具結構、焊鉗是否存（cún）在幹涉、障（zhàng）礙、刮碰，能（néng）否順利實現焊接。重點關注狹小（xiǎo）空間、形狀複雜零件。通過評審確保工藝性良好，保證（zhèng）點焊、凸焊、螺柱焊、弧焊等焊接操作的順利進行。如圖16所示，某車型螺柱（zhù）焊時螺柱周圍空間不足，為保證定位精度，螺柱焊（hàn）時焊（hàn）槍（qiāng）需使用焊（hàn）接樣板，一般為圓形襯套導向，直徑50 mm左右，因此焊接部位需要保證足夠（gòu）的焊（hàn）接空間。
4.3 加工基準的合理性評審
加工基（jī）準評審主要目的是簡化夾具（jù）結構，降低製造成（chéng）本，提高操作便（biàn）利性。如圖17所示，某車型側圍內（nèi）板基準孔所在平麵角度的存在，使得定位機構（gòu）需要傾斜設計，連（lián）接機構（gòu）複雜，評審後取消凸台，使定位麵（miàn）與X麵（miàn）平行，簡化了結構，優化了焊接空間（jiān）。圖17 某（mǒu）車型側圍內（nèi）板基準孔問題
4.4 夾具的可（kě）實現性
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