汽車（chē）裝載底盤塗裝

近期（qī），受益於排放（fàng）法規升級、超載（zǎi）治理從嚴以及基建投資拉動等多（duō）重（chóng）利好因素，國內載貨汽車市場產銷兩旺（wàng）。載（zǎi）貨汽車作為典型的生產（chǎn）資料，客戶在關注車輛的可靠性與（yǔ）經濟性的同時，也對車輛的塗裝質（zhì）量提出了更高要求。其中，載貨汽車底盤零件塗層的防腐性與耐候性的提升就是塗裝質量改善的重點工作之一，主要（yào）是解決牽引車與二類底盤車底盤零件的早期（qī）鏽蝕以及塗層失光、變色、粉化等問題，減少客戶（hù）抱怨。隨著塗裝技術不斷進步以及環保法規日趨嚴格，應依據各類底盤零件的（de）產品（pǐn）特點與技術要（yào）求，選取適宜的塗裝材料與工藝，在重點關注塗層防腐性能的同時，兼顧塗層的外（wài）觀質量、機械性能、耐候性（xìng）能（néng）以及（jí）塗料的施工性能（néng）等。

本文針對車架、車輪、車橋與（yǔ）鋼板彈簧（huáng）等載貨汽車主要底盤零件，從（cóng）產品特點、塗層質量要求、塗裝工藝、塗裝材（cái）料等方麵（miàn）進行簡要解析，提出改善底盤零（líng）件塗層（céng）質量的若（ruò）幹思路與建議。

1 車架

車架是載貨汽車的整車骨（gǔ）架，起到支撐（chēng）連接汽車各零部件（jiàn）的作用，承受（shòu）多種載（zǎi）荷，是載貨汽車關鍵的部件總成之一 。車架塗層除了要（yào）求具有優良的防腐性（xìng），同時也要求具有（yǒu）良好的耐候性，例（lì）如（rú），有（yǒu）的廠家要求車架塗層耐中性鹽霧≥504 h、耐（nài）氙燈（dēng）老化≥400 h，有的廠家要求車架塗層耐中性鹽霧性≥480 h、耐紫外（QUV）老化≥300 h 等。根據車架（jià）生產及塗裝類型，大體分為兩類：車架裝配後總成整體（tǐ）塗裝與車架散件單獨塗裝後再裝配為總成。

國內（nèi）載貨汽車普遍采用車架裝配後總成（chéng）整體塗裝工藝，基本以陰極電泳單（dān）塗層體係為主。有的塗裝線選用（yòng）中厚膜環氧樹脂（zhī）型陰極電（diàn）泳塗（tú）料，要求電泳（yǒng）塗層具有優異的（de）耐鹽霧性和良好的銳邊塗覆效果，但耐候性普遍較（jiào）差，極易出現塗層的早期（qī）失光、變色，甚至粉化。有的塗裝線選用“底麵合一”型陰極（jí）電（diàn）泳塗料，一般要求電泳塗層具有良好的耐鹽（yán）霧性的同（tóng）時也要（yào）具備較好的耐候（hòu）性（xìng）。這（zhè）一體係的（de）主（zhǔ）體樹脂為2種樹脂或多種樹脂組（zǔ）分的（de）混合物，其中一種（zhǒng）樹脂是環氧（yǎng）樹脂，其他是耐候型樹脂，如（rú），丙烯酸樹脂或聚氨酯樹脂等，通過化學接枝改性或冷拚（pīn）技術達到特定性能要求。電（diàn）泳塗層固（gù）化過程中，試圖（tú）通過不同（tóng）樹脂界麵張力梯度的作用，使得兩（liǎng）相流（liú）動（dòng）形成一定程度的塗（tú）層分層結構，耐候樹脂在上層具有（yǒu）高耐候性，環氧（yǎng）樹脂在下層具有高防腐性（xìng）。如何選擇具有適當表麵張力（lì）差的樹脂組分，並穩定控製電泳塗層的雙層結構與（yǔ）性能是塗料開發的技術難（nán）點。目前來看，常規環氧樹脂型陰極電泳塗料無法滿足塗層的耐候性要求，而“底（dǐ）麵合（hé）一”型陰極電泳塗料在兼顧（gù）耐候性的同時，塗層的防腐性均有不同程度的（de）調整。為了提升塗層質量，有的車架（jià）塗裝線針對高端產品采用“陰極電泳（yǒng）+噴漆或噴粉”工藝，噴漆采用（yòng）雙組分丙烯酸聚氨酯麵漆或高固體分聚脲麵漆，噴粉采（cǎi）用（yòng）聚酯粉末塗料，較好地保證了車架塗層的綜合性能。

近年來，借鑒國外車企成熟技術，國內有的車架生產線采用散件單獨塗裝後再進行車架總成裝配的工藝，可以在保證塗層性能的同時，有效解決車（chē）架縫隙、夾層（céng）以及零件裝配貼合麵等部位的鏽蝕問題。車架縱梁經拋丸、漆前磷化處理後噴塗聚酯粉末塗料，塗層的外觀質量、機械性能、防腐性（xìng）能與耐候性能俱佳；車架橫梁等散件推（tuī）薦“陰極電泳+噴漆（qī）或噴粉”塗（tú）裝工藝（yì）。采用這種生產工藝方式，車架的塗裝成本較高，車架總成裝配作業較多（duō），應重點關注粉末塗層的摩擦係數、縱梁粉末塗層的膜厚控製、緊固（gù）件（螺栓、螺（luó）帽與鉚釘）的表麵處理質量以及裝配零件的連接可靠性等問題。

2 車輪

載貨汽車車輪是重要的保安零部件，在整車中處於特殊位置（zhì），工作（zuò）環境比較惡劣，與車架塗層類似，不僅要求具有優（yōu）良的防腐性，同時也要求具有良好的耐候性，如，有的廠家要求車輪塗層耐中（zhōng）性鹽（yán）霧（wù）≥400 h、耐氙燈老化≥400 h，有的廠家要求車輪（lún）塗層耐中性（xìng）鹽霧≥504 h、耐氙燈老化≥200 h。

國內載貨汽車鋼質車輪塗裝普（pǔ）遍采用“陰極電泳+麵漆”工藝。電泳采（cǎi）用中厚膜常（cháng）規環氧樹脂型陰極電（diàn）泳塗料，塗層的防腐性能優良，但耐候性（xìng）能（néng）較差。為了提升（shēng）車輪的裝飾性以及滿足塗（tú）層的性能要求，再進行單塗（tú）層（céng）麵漆塗覆，一般為銀色金屬麵漆（無（wú）罩光清漆）。同時，為了保證後續車輪螺（luó）栓連接的（de）可靠性，重點部位（wèi）應做好麵漆塗層的厚度控製或（huò）者進行必要的（de）塗裝遮（zhē）蔽處理。

為了降低塗裝成本，不（bú）少鋼質車輪塗裝線已采用“底麵合一（yī）”型陰（yīn）極電泳（yǒng）塗料，部分取（qǔ）消了麵漆工藝。由於車輪焊接部位高溫氧化皮電阻過大，極易導（dǎo）致焊接部（bù）位無（wú）法電泳上塗層，車（chē）輪上電泳線前必須進行細致的拋丸處理去除氧化皮。“底麵合一”型陰極電泳塗料生產應用中暴露出的（de）主要問題是塗層的耐腐蝕性下（xià）降，車輪表麵易出現點狀鏽蝕，零件的（de）邊緣、夾縫（féng）與焊縫等部位也易生鏽“流黃水”。需要（yào）嚴格控製車輪工件經拋丸處理（lǐ）後的表麵粗糙度，同時保證（zhèng）“底麵合一”型陰極電泳塗料（liào）的塗層厚度滿足性能要求。

3 車橋（qiáo）

載貨汽車車橋是非常重要的底盤零件（jiàn），承（chéng）擔著（zhe）傳動、承載等功（gōng）能，主要有衝焊橋與鑄造橋兩種（zhǒng）類型。塗層要求具有良好的防腐性，如，有的廠家要求車橋總成（外表麵）塗層厚度（dù）≥50 μm、耐中性鹽霧≥168 h，有的廠家要求車橋總成（chéng）（外表麵）塗層厚（hòu）度≥60 μm、耐中性鹽霧≥240 h。

國內載貨汽車車橋總成塗裝普遍（biàn）采用總成噴漆工藝。由於車橋總成的熱容（róng）量大（dà），部分配件（油封、墊圈等）不能耐高溫，一般選用低溫烘烤型防腐塗料，溶劑型塗料有氯（lǜ）化橡膠、氯醚、氯磺化等品種，水性塗料有丙烯酸改性環氧酯、丙烯酸改性醇酸（suān）等。目前，低溫烘烤型單組分（fèn）水性防腐塗料（liào）應重點解決塗層的幹（gàn）燥速度（dù）慢，塗層（céng）初始硬度低的（de）問題。車（chē）橋做為載貨汽車底盤的典型零件，要求塗層具有良好的防腐性的同時，有的產品也考核耐候性，單塗層體係需要（yào）防腐塗料（liào）在配方設計上綜合考慮。高端車橋產品采用“環氧防腐底漆+丙烯酸聚氨酯麵漆”的雙塗層體係，塗（tú）層綜合性（xìng）能優異。

為了提高噴（pēn）塗效率、保證噴塗質（zhì）量，產（chǎn）量較大的車橋總（zǒng）成塗裝線采用地（dì）樁式噴塗機器人，高（gāo）壓無氣或（huò）混（hún）氣噴塗工藝。由於車橋外觀形狀（zhuàng）與結構比（bǐ）較複雜，通常采用“機器人+人（rén）工”的噴塗方式，人工噴（pēn）塗的（de）目的是彌補機器人噴塗無法達到或噴塗不到（dào）位的區域，以提高（gāo）整體噴塗質量。對於外觀（guān）質量要求（qiú）不（bú）高的非重要部位，可以（yǐ）使（shǐ）用漆刷進行點補或刷塗。

由於車橋總成零部件品種較多（duō），需（xū）要加強對毛坯與零部件的底漆質量管控，選用防腐性能優良的（de）底漆；車橋總成裝（zhuāng）配後難（nán）塗裝或塗不到塗料的部位，需要結合零部件特點進行塗裝工藝改善或防鏽處理；車橋總成噴漆前應進行脫脂、磷（lín）化（huà）處理，水洗工序應考（kǎo）慮防鏽，避免工件工（gōng）序間生鏽；根據車橋產品及後續裝配要（yào）求，應對突緣、車輪螺栓（shuān）、安裝孔（kǒng）等部位進行遮蔽（bì）處理。

4 鋼板（bǎn）彈簧

鋼板（bǎn）彈簧是典型、特殊的汽車底盤零件，在車輛行駛中承受高頻往複運動，起著緩衝減震作用，對車輛平穩性與安全性起著重要作用，是載貨（huò）汽車廣泛應用的懸（xuán）架（jià）彈性元件，分為多片簧和少片簧。有資料顯示，由塗層（céng）缺陷引起的鋼板（bǎn）彈簧的早期鏽蝕，鏽蝕點將成為鋼板彈簧新的疲勞（láo）源，從而（ér）影響鋼板彈簧的疲勞壽命。鋼板彈（dàn）簧塗層要求具（jù）有良好的防腐性能（néng），如，有的廠家要求塗層耐中性鹽（yán）霧≥120 h，有（yǒu）的廠家要求塗（tú）層耐中性鹽（yán）霧≥240 h。

為了提高強度與疲勞壽命，鋼板彈簧均要求進行應力噴丸，但國內廠家有的僅單麵（凹麵（miàn））進行應力噴丸（wán），板簧片另一麵（凸麵）表（biǎo）麵不同程度存有氧化（huà）皮，嚴重影響塗層的附著力與（yǔ）防腐性（xìng）。建議采用（yòng）“一般噴丸+應力噴丸”工藝，既清除氧化皮，又可達成產品特性要求。由於鋼板彈（dàn）簧為疊接結構，夾縫部位容易出現早期鏽蝕，應采用板簧單片塗裝（陰極電泳或噴漆），裝配後鋼板彈簧總成再噴漆或補漆。鋼板彈（dàn）簧熱容量大，建議使用低溫固化型陰極電泳塗料，固（gù）化溫度低至150 ℃的陰極電泳塗料已有生產（chǎn）應用案例，可低溫解封的封閉異氰酸酯交（jiāo）聯劑的選用以及（jí）複合催化（huà）體係的引用是新型電泳塗料開發的關鍵技術。板簧單片電泳後再裝配的鋼板彈簧總成進（jìn）行麵（miàn）漆噴塗，建議（yì）選用兼具防腐性與耐候性的塗料。板簧單片噴漆應選用防腐底漆，裝配後的鋼板彈簧總成進行麵漆噴塗，也應選（xuǎn）用兼具防腐性與耐候性的塗料，建議采用低溫快幹型水性（xìng）防腐塗料與“底麵合一”型水性防腐塗（tú）料。

5 結語（yǔ）

底盤零件的塗裝是國內載貨汽車塗裝中較為薄（báo）弱的環節，底盤（pán）零件的塗層質量提升一直是塗裝質量改善的主要內容之一（yī）。隨（suí）著塗裝（zhuāng）材料（liào）與工藝的不（bú）斷進步，以水性（xìng）塗料、高固體分塗料與粉末塗料為代表的綠色（sè）塗裝技（jì）術正在越來越多地應（yīng）用於各類底盤零件的塗裝生產（chǎn）。需要更加重視底盤零件（jiàn）各類基（jī）材的表麵質量以及（jí）前處理質（zhì）量。底盤零件塗層在滿足防腐性與耐候性要求的同時，還需要考慮車輛底盤整體的防護性與裝飾性（xìng）的提升。針（zhēn）對底盤零件某些塗覆防護難度較大的部位（wèi），如，腔型結（jié）構部位、裝配（pèi）貼合麵、運動連接麵等，如何（hé）進行有效的表麵防護仍（réng）需要深入研究