近期，受益於排放法規升級、超載（zǎi）治理從（cóng）嚴以及基建投資拉動等多（duō）重利好因素，國內載貨汽車市場產銷兩旺。載貨（huò）汽車作為典型的生產資料，客戶在關注車輛的可靠（kào）性與經濟性的同時，也對（duì）車輛的塗裝（zhuāng）質量提出（chū）了更高要求（qiú）。其（qí）中，載貨汽車底盤零件塗層的防腐性與耐候性的提升就是塗裝質（zhì）量改善的重點工作之一，主要是解決牽引車（chē）與二（èr）類底盤車底盤零件的早期鏽蝕以（yǐ）及塗層失光、變色、粉（fěn）化等（děng）問題，減少客（kè）戶抱怨。隨著塗裝技術不斷進步以及環保法規日趨嚴格，應依據各類底盤零件的（de）產品特點與技術要求，選取適宜（yí）的塗裝材料與工藝，在重點關（guān）注塗層防腐性能的（de）同時，兼顧塗層的外（wài）觀質量（liàng）、機（jī）械性能、耐候性能以及塗（tú）料的施工（gōng）性能等。本文針對車（chē）架、車輪、車（chē）橋與鋼板彈簧等載貨汽車主（zhǔ）要底盤零件，從產（chǎn）品特點、塗層質量要（yào）求、塗裝（zhuāng）工藝、塗裝材料等方麵進行簡要解析，提出改善底盤零件塗層質量的若幹思（sī）路與建（jiàn）議。車架是載貨汽車的整車（chē）骨架，起到支撐連接汽車各零（líng）部件的作用（yòng），承受多（duō）種載荷，是載貨汽車關鍵的部件總成之一（yī） 。車（chē）架塗層除了要求（qiú）具有優良（liáng）的防腐性，同時也要求具有良好的耐（nài）候性，例如，有的廠家要求車架塗層耐中（zhōng）性鹽霧≥504 h、耐氙（xiān）燈老（lǎo）化≥400 h，有的廠（chǎng）家要求車架塗層耐中性鹽霧性≥480 h、耐紫外（QUV）老化≥300 h 等。根據車架生產及塗裝類（lèi）型，大體分為兩類：車架裝配後總成整體塗裝與車架（jià）散件單獨塗裝後（hòu）再裝配為總成。國內載貨汽車普（pǔ）遍采（cǎi）用車架裝配後總（zǒng）成（chéng）整體塗（tú）裝工藝，基本以（yǐ）陰極電泳單塗層體係（xì）為主。有的塗裝線選用（yòng）中厚膜環氧樹（shù）脂型陰極電泳塗（tú）料，要求電泳塗層具有優異的耐鹽霧性和良好（hǎo）的銳邊塗覆效果，但耐候性普遍較差，極易出現塗層的早期失光、變色，甚至粉（fěn）化。有的塗裝線選用“底麵合一（yī）”型陰極電泳塗（tú）料，一般要求電泳塗層具有良好的（de）耐鹽霧性（xìng）的同時（shí）也要具備（bèi）較好的（de）耐候性。這（zhè）一體係的主體樹脂為2種樹脂（zhī）或多（duō）種樹脂組分的混合物，其中一（yī）種（zhǒng）樹（shù）脂是環氧樹脂，其他是耐候型樹脂，如，丙烯酸（suān）樹脂（zhī）或聚氨酯樹脂等，通過化學接枝改性或冷拚技（jì）術（shù）達（dá）到特定性（xìng）能要求。電泳塗層固化過程中，試圖通過不同樹脂界麵張力梯度的作用，使得兩相流動形成一定程度的塗層分層結構，耐（nài）候樹脂在上層具有（yǒu）高耐候性，環氧樹脂在下層（céng）具有高防腐（fǔ）性。如（rú）何選擇具有適當表麵張力差的樹脂組分，並穩定控製電（diàn）泳塗層的雙層結構與性能是塗料開（kāi）發的技術（shù）難（nán）點。目（mù）前來看，常規環（huán）氧樹脂型陰極（jí）電泳塗（tú）料無法滿足塗（tú）層的耐候性要求，而“底（dǐ）麵合一”型陰極電泳塗料在兼顧耐（nài）候性的同時，塗層的防腐性均有不（bú）同程度（dù）的調整。為了（le）提升塗層（céng）質量，有的車架塗裝線針對（duì）高端產品采（cǎi）用“陰極電泳+噴漆或噴粉”工（gōng）藝（yì），噴漆采用雙組分（fèn）丙烯酸聚氨酯麵漆（qī）或高（gāo）固體分聚脲麵漆（qī），噴粉（fěn）采用聚（jù）酯粉末塗料，較好地保證（zhèng）了（le）車架塗層（céng）的綜合性能。近年（nián）來，借鑒國外（wài）車企成熟技術，國內有的車架生產線采用散件單（dān）獨塗裝後再進行車架總成裝配的工藝，可以在保（bǎo）證塗層性能的同時，有效解決車架縫隙、夾層以及零件裝配貼合麵等部位的鏽蝕（shí）問（wèn）題。車架縱梁經拋丸、漆前磷化處理後（hòu）噴塗（tú）聚酯粉（fěn）末塗（tú）料，塗層的外觀質量、機械（xiè）性能、防（fáng）腐性能與耐候性能俱（jù）佳；車架橫梁等散件推薦（jiàn）“陰極電泳（yǒng）+噴漆（qī）或噴粉”塗裝工藝。采用這種生產工藝方式，車架（jià）的（de）塗裝成本較高，車架總（zǒng）成裝配作業較多（duō），應重點關注粉末塗層的摩擦係數、縱梁（liáng）粉末塗層的膜厚（hòu）控製、緊固件（螺栓、螺帽與鉚釘）的表麵處理質量以及裝配零件的連接可靠性等問題。載貨汽車車輪是重要的（de）保安零部件，在（zài）整車（chē）中處於特殊位置，工作環（huán）境比較惡劣，與車架塗層類似，不僅要（yào）求具有優（yōu）良（liáng）的防腐性，同時也要求具有良好的耐候性，如，有的廠家要求車輪塗層耐（nài）中性鹽霧≥400 h、耐氙燈老化≥400 h，有的廠家要求車輪塗層耐（nài）中性鹽（yán）霧≥504 h、耐氙燈老（lǎo）化≥200 h。國內載貨汽車鋼質車輪塗裝普遍（biàn）采用“陰極電泳+麵（miàn）漆（qī）”工藝。電泳采用中厚膜常規環氧樹脂型陰極電泳（yǒng）塗料，塗層（céng）的防腐性能優良，但耐候性能較差。為（wéi）了提升車（chē）輪的裝飾性以及滿足塗層的性能要求，再進行單（dān）塗層麵漆塗覆，一般為銀色（sè）金屬麵漆（無（wú）罩光（guāng）清漆）。同時，為（wéi）了保證後續車輪螺栓連接的可靠性，重點部位應做好麵漆塗層的厚度（dù）控製或者（zhě）進行必要的塗裝遮蔽處理。為（wéi）了降低塗裝成本（běn），不少鋼質車輪（lún）塗裝線已采（cǎi）用（yòng）“底麵合一”型陰極電泳塗料，部分取消了麵漆工藝。由於車（chē）輪焊接部位高溫氧化皮電阻過大，極易導致焊接部位無法電泳上塗（tú）層，車輪上電泳線前必須進（jìn）行細致的拋丸處理去除氧化皮。“底麵合一”型（xíng）陰（yīn）極電泳塗料生產應用中暴露出的主要問題是塗層的耐腐蝕（shí）性下降，車輪表麵易出現點狀鏽蝕，零件的邊緣、夾（jiá）縫與焊縫等部位也（yě）易生鏽“流黃水”。需要嚴格控製（zhì）車（chē）輪工件經拋丸處理後的表（biǎo）麵粗糙度，同（tóng）時保證“底（dǐ）麵合一”型陰極電泳塗料的塗層厚度滿足性能要求。載貨汽車車橋是（shì）非常重要的底盤零件，承擔著傳動、承（chéng）載等功能，主要有（yǒu）衝焊橋與鑄造橋兩種類型。塗（tú）層要求具有良好（hǎo）的防腐性，如（rú），有的廠家要求（qiú）車（chē）橋總（zǒng）成（chéng）（外表麵）塗層厚度≥50 μm、耐（nài）中性鹽霧≥168 h，有的廠家要求車橋總成（外（wài）表麵）塗層厚度≥60 μm、耐中性鹽霧≥240 h。國內載貨汽車車橋總成塗裝普遍采用總成噴漆工藝。由於車橋總成的熱容量大，部分配件（油封、墊圈等）不能耐高（gāo）溫，一般選用低溫烘烤型防腐塗料，溶劑型塗料有（yǒu）氯化橡膠、氯醚、氯磺化等品種（zhǒng），水性塗料有丙烯酸改性環氧酯、丙烯酸改性醇酸等。目前，低溫烘烤型單組分水性（xìng）防腐塗（tú）料應重點解決塗層的幹燥速度慢，塗層初始硬（yìng）度低的問題（tí）。車（chē）橋做為載貨汽車底盤的典型零件，要求塗層具有良好的防腐性的同時，有的產（chǎn）品也考核耐候性，單塗層體係需（xū）要防腐塗（tú）料在配方設計上綜（zōng）合考慮。高端車橋產品（pǐn）采用“環氧防（fáng）腐（fǔ）底漆+丙烯酸聚氨酯麵（miàn）漆”的雙塗層體係，塗（tú）層綜合性能（néng）優異。為了提高噴塗效率、保證噴塗質量（liàng），產量較大的車橋總成塗裝線采用地樁式噴塗（tú）機器人（rén），高壓無氣或混氣噴塗工藝。由於車橋外觀形狀（zhuàng）與結構比較複雜，通常采（cǎi）用“機（jī）器人+人工”的噴塗方式，人工噴（pēn）塗的目的是彌補（bǔ）機器人噴塗無（wú）法達到或噴塗不到位的區域，以（yǐ）提高整體噴塗質量。對於外觀質（zhì）量要求不高的非重要部位，可（kě）以使（shǐ）用漆刷（shuā）進（jìn）行點補（bǔ）或刷（shuā）塗。由於車橋總成零部件品種較多，需要加強對毛坯與零部件（jiàn）的底漆質量管控，選用（yòng）防腐性能優良的底漆（qī）；車橋總成裝配後難塗裝或塗不到塗料的部位，需要（yào）結合零（líng）部件特點進行塗裝工藝改（gǎi）善或防鏽處理；車（chē）橋總成噴漆前應進（jìn）行脫脂、磷化處理，水洗工序應考慮防鏽，避免工件工序間（jiān）生鏽；根據車橋產品及後續裝配要求（qiú），應對突緣（yuán）、車（chē）輪螺栓、安裝孔等（děng）部位進行遮蔽處理。鋼板彈簧是典型、特殊的汽車底（dǐ）盤零件，在車輛行駛中承受高頻往複運動，起著（zhe）緩（huǎn）衝減震作用，對車輛平穩性與（yǔ）安全性起著重要作用，是載貨汽車廣泛應（yīng）用的懸架彈性元件，分為多片簧和少片簧。有資料顯示，由塗層缺（quē）陷引起的鋼（gāng）板彈簧的早期鏽（xiù）蝕，鏽蝕點將成為鋼板彈簧新的疲勞源，從而影響鋼板彈簧的疲勞壽命。鋼板彈簧塗層（céng）要求具有良好的（de）防腐（fǔ）性能（néng），如，有的廠家要求塗層耐中性鹽霧≥120 h，有的廠家要求（qiú）塗層（céng）耐中性鹽霧≥240 h。為了提高強度與疲勞壽命，鋼（gāng）板彈（dàn）簧均要求（qiú）進行應（yīng）力噴丸（wán），但國內廠家有的僅單麵（凹麵）進行應力噴（pēn）丸，板簧片另一麵（凸麵）表（biǎo）麵不同程度存有氧化皮，嚴重影響塗層的附著力與（yǔ）防腐性。建議采用“一般噴（pēn）丸+應力噴丸”工藝，既清除氧化皮，又可達成產品特性要求。由於鋼（gāng）板彈（dàn）簧為疊接（jiē）結構，夾縫部位容易出現早期鏽蝕，應采用（yòng）板簧單片（piàn）塗裝（陰極電泳（yǒng）或噴漆（qī）），裝配後鋼（gāng）板彈簧總成再噴漆或（huò）補（bǔ）漆。鋼板彈簧熱容量大，建議（yì）使用低溫固化型陰極電泳塗料，固（gù）化溫度低至150 ℃的陰極電泳塗料已有生產應用案例，可低溫解封的（de）封閉異氰酸酯交聯劑的選用以及複合催化體係的引用是新型電泳塗料開（kāi）發的關鍵（jiàn）技術。板簧（huáng）單片電泳後再裝配的鋼板彈簧總成進行麵漆噴塗，建議選用兼（jiān）具防腐性與（yǔ）耐候性的塗料。板簧單片噴漆應選用防腐底漆，裝配後的鋼板彈簧總成進行麵漆噴塗，也應選用兼具防腐性與耐候性的（de）塗料，建議采（cǎi）用（yòng）低溫快幹型水性防腐塗料與“底麵合一”型水性防腐塗（tú）料。底盤零件的塗裝是國內載貨汽車塗裝中較為薄弱的（de）環節，底盤零件的塗（tú）層質量提升一直是（shì）塗裝質（zhì）量改善的（de）主要內容之一。隨著塗裝材料與（yǔ）工藝的不斷進步，以水性塗（tú）料、高固體分塗料與粉末塗料為代表的綠（lǜ）色塗裝技術正在越（yuè）來越多地應用於各類底盤零件的塗裝生產。需要更加重視底盤零件各類基材的表麵質量以及前處理質量。底盤零（líng）件塗（tú）層在（zài）滿足防腐性與耐候性要求的同（tóng）時，還需要考慮車輛底盤整體的防（fáng）護性與裝飾性的提升。針對底盤零（líng）件某些塗（tú）覆防護難度較（jiào）大的部位（wèi），如，腔型結構部位、裝配貼合（hé）麵（miàn）、運動連接麵（miàn）等，如何進行有效的表麵防護仍需要（yào）深入研究。
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